Der Yaskawa AC Spindle Motor UAASKD-11HHB11 wurde uns in einem Zustand angeliefert, den man selbst nach vielen Jahren Reparaturpraxis nicht alltäglich sieht. Der Kunde schilderte die Situation sehr eindrücklich: Der Motor entwickelte während des Betriebs ein derart lautes Laufgeräusch, dass der Maschinenbediener über längere Zeit hinweg nur noch mit Gehörschutz an der Maschine arbeiten konnte. Parallel dazu kam es immer häufiger zu Überlastmeldungen am Spindel-Drive, zunächst vereinzelt, später mehrmals täglich.

Wie so oft wurde der Zustand des Motors über einen langen Zeitraum toleriert. Die Maschine war stark ausgelastet, Produktionsdruck war vorhanden, und der Motor wurde weiter betrieben, obwohl die Symptome klar auf einen fortschreitenden mechanischen und elektrischen Schaden hinwiesen. Ein externer Dienstleister hatte bereits Isolationsprobleme festgestellt und erhöhte Widerstandswerte gemessen. Dennoch wurde die Überholung immer wieder verschoben, bis die Alarme schließlich nicht mehr ignorierbar waren.

Eingangsbefund und erste Sichtprüfung

Bereits beim Auspacken war ersichtlich, dass dieser Motor jahrelang unter extrem ungünstigen Bedingungen betrieben wurde. Die äußere Oberfläche war vollständig mit einer dicken Schicht aus Öl, Fett, Staub und Abrieb bedeckt. Diese Schicht hatte sich über die Zeit zu einer nahezu betonartigen Masse verfestigt. Alle Lüftungsöffnungen, Kühlrippen und Übergänge waren zugesetzt.

Unser Techniker dokumentierte den Zustand ausführlich in der Eingangs-Checkliste. Besonders auffällig war, dass sich im gesamten Motorinneren eine etwa drei Zentimeter dicke Schmutzschicht gebildet hatte. Diese Masse ließ sich nicht mehr mit üblichen Reinigungsmethoden entfernen. Teilweise mussten feste Brocken vorsichtig mit einem kleinen Meißel gelöst werden, um überhaupt an die darunterliegenden Bauteile zu gelangen.

Die Kühlkanäle des Motors waren vollständig blockiert. Ein wirksamer Wärmeaustausch war damit seit langer Zeit nicht mehr möglich. Auch der Lüfter war komplett zugesetzt, verölt und teilweise korrodiert. Unter diesen Bedingungen ist eine thermische Überlastung unvermeidlich, unabhängig von der elektrischen Auslegung des Motors.

Demontage und mechanische Aufarbeitung

Nach der vollständigen Demontage wurden sämtliche Baugruppen getrennt behandelt. Rost wurde mechanisch und chemisch entfernt, alle Komponenten gründlich gereinigt, ausgewaschen und anschließend über mehrere Tage hinweg kontrolliert getrocknet. Besonders wichtig war hierbei, Feuchtigkeit aus Wicklungsnähe und Gehäusebereichen vollständig zu entfernen, um spätere Isolationsprobleme zu vermeiden.

Mehrere Schrauben waren durch die verfestigte Schmutzmasse und Korrosion bereits beim Demontieren abgerissen. Diese Schrauben wurden ausgebohrt, beschädigte Gewinde nachgeschnitten und durch neue ersetzt. Die verbleibenden Schrauben wurden gereinigt, geprüft und wiederverwendet, sofern ihr Zustand dies zuließ.

Die Kugellager des Motors zeigten deutliche Laufspuren und Korrosionsansätze. Aufgrund des extremen Einsatzumfeldes wurden sämtliche Lager konsequent ersetzt. Gleiches galt für alle Dichtungen, die ihre Schutzfunktion längst verloren hatten. Diese präventive Erneuerung ist bei Spindelmotoren essenziell, da bereits kleinste Undichtigkeiten langfristig zu gravierenden Folgeschäden führen.

Lüfterüberholung als kritischer Punkt

Der Lüfter des Motors wurde separat behandelt. Nach der Demontage erfolgte eine vollständige Entrostung, Reinigung und Auswaschung. Anschließend wurde der Lüfter getrocknet, neu gelagert, montiert und lackiert. Gerade bei Spindelmotoren ist der Lüfter kein Nebenbauteil, sondern ein sicherheitsrelevanter Bestandteil des Gesamtsystems. Ein eingeschränkter Luftstrom führt direkt zu thermischer Überlastung, Alterung der Isolation und vorzeitigen Lagerausfällen.

Encoderüberholung und elektrische Instandsetzung

Der verbaute Encoder UTMSI-10AABAAC war ebenfalls stark verschmutzt. Öl und feiner Abrieb hatten sich bis in den Encoderraum ausgebreitet. Der Encoder wurde fachgerecht überholt, gereinigt und geprüft. Besonderes Augenmerk lag auf der Signalintegrität und der mechanischen Kopplung, da gerade bei Spindelanwendungen kleinste Abweichungen zu Regelproblemen, Drehzahlschwankungen und Fehlalarmen führen können.

Nach Abschluss aller mechanischen Arbeiten wurde der Motor komplett neu lackiert. Dies dient nicht nur der Optik, sondern vor allem dem langfristigen Schutz gegen Korrosion und erneute Verschmutzung.

Testverfahren unter realistischen Bedingungen

Der überholte Motor wurde anschließend auf einem originalen Yaskawa AC Spindle Drive vom Typ CIMR-VMW20110-XXXD getestet. Der Test erfolgte nicht nur im Leerlauf, sondern bis zur maximal zulässigen Drehzahl und Leistungsgrenze des Motors. Dabei wurden Stromaufnahme, Laufgeräusch, Temperaturverhalten und Regelstabilität kontinuierlich überwacht.

Besonderes Augenmerk lag auf dem thermischen Verhalten. Nach den zuvor vollständig blockierten Kühlkanälen war es entscheidend zu verifizieren, dass der Motor nun wieder effizient Wärme abführen kann. Die Temperaturentwicklung blieb auch unter Volllast stabil im zulässigen Bereich. Der Motor lief ruhig, gleichmäßig und ohne auffällige Geräusche. Überlastmeldungen traten nicht mehr auf.

Präventive Überholung als Schlüssel zur Betriebssicherheit

Dieser Reparaturfall zeigt sehr deutlich, dass ein Spindelmotor nicht schlagartig ausfällt, sondern über lange Zeit hinweg Warnsignale sendet. Geräuschentwicklung, steigende Temperaturen, wiederkehrende Überlastalarme und erhöhte Isolationswerte sind klare Indikatoren für einen notwendigen Eingriff.

Durch die konsequente präventive Überholung konnte der Motor nicht nur wieder instand gesetzt, sondern langfristig abgesichert werden. Lager, Dichtungen, Lüfter und Encoder wurden gezielt behandelt, um erneute Ausfälle zu vermeiden. Eine solche Überholung ist in vielen Fällen wirtschaftlicher und nachhaltiger als ein späterer Totalausfall mit Folgeschäden an Maschine und Produktion.

Weitere Informationen wie Preis, Lieferzeit zum: Yaskawa AC Spindle Motor UAASKD-11HHB11

Mehr Informationen zu unserer Yaskawa-Reparaturkompetenz finden Sie hier: Yaskawa Reparatur bei Industrypart

Erwähnter Yaskawa Varispeed CIMR-VMW20110-XXXD AC Spindle Drive

Erwähnter Encoder Yaskawa UTMSI-10AABAAC

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Technische Spezifikationen

Yaskawa AC Spindle Motor UAASKD-11HHB11

Einsatzumgebung und typische Anwendungen

Der Yaskawa AC Spindle Motor UAASKD-11HHB11 wird überwiegend in leistungsstarken CNC-Werkzeugmaschinen eingesetzt. Aufgrund seiner Leistungsreserve und hohen Nenndrehzahl ist er für dauerhafte Zerspanungsprozesse unter hoher thermischer Belastung ausgelegt.

Typische Einsatzbereiche:

• CNC-Bearbeitungszentren
• Fräsmaschinen mit hoher Spindellast
• Produktionsmaschinen im Mehrschichtbetrieb
• Anwendungen mit häufigen Lastwechseln
• Maschinen mit hohem Spanaufkommen und Dauerbetrieb

Der Motor wird üblicherweise in Kombination mit Yaskawa AC Spindle Drives der CIMR-VMW Serie betrieben und ist für industrielle Umgebungen mit Ölnebel, Staub und erhöhter mechanischer Beanspruchung vorgesehen, sofern Wartung und Reinigung regelmäßig erfolgen.

Alarmmeldungen und Troubleshooting

Typische Spindel-Drive-Alarme in Verbindung mit diesem Motor (VM3 / VM3C)

Bestandteile und Baugruppen