Ausgangssituation und Kundenhintergrund.

Der Mitsubishi AC Servo Motor HG-H104S-D48 erreichte uns kurz vor Weihnachten als dringender Expressauftrag. Die Maschine des Kunden war ungeplant ausgefallen, genau in einer Phase, in der eine zeitkritische Sonderproduktion anlaufen sollte. Über weite Zeiträume hinweg war die Maschine zuvor nur moderat im Einsatz. Erst zum Jahresende wurde sie intensiv genutzt und lief über einen längeren Zeitraum im durchgehenden Mehrschichtbetrieb. Genau in dieser Phase kam es zum Ausfall der Achse, wodurch die komplette Produktion stillstand.

Ein kurzfristiger Ersatzmotor war nicht verfügbar. Der Hersteller konnte zwar liefern, allerdings ausschließlich inklusive Techniker-Einsatz. Aufgrund der Feiertage standen jedoch nicht genügend Servicetechniker zur Verfügung. Ein Problem, das derzeit viele Unternehmen in Europa betrifft. Der Kunde entschied sich daher für den schnellsten Weg und ließ den Motor per Express direkt zu uns liefern.

Erste Diagnose nach Wareneingang

Bereits anhand der Fehlerbeschreibung war der Verdacht klar. Die Maschine meldete encoderbezogene Störungen in Verbindung mit Regelabweichungen. Nach dem Öffnen des Motors bestätigte sich diese Einschätzung. Der Encoder war massiv mit Emulsion und Öl kontaminiert. Die Medien hatten sich entlang der Motorwelle ihren Weg in den Encoderraum gesucht. Eine zuverlässige Positionsrückmeldung war unter diesen Bedingungen nicht mehr möglich.

Zusätzlich zeigte sich, dass die Kugellager im Motor selbst bereits deutliche Verschleißspuren aufwiesen. Durch die Kombination aus erhöhtem Einsatz, Emulsionseintrag und Dauerbetrieb war eine einfache Teilreparatur ausgeschlossen.

Abstimmung mit dem Kunden und Reparaturstrategie

Nach Rücksprache mit dem Kunden wurde eine klare Entscheidung getroffen. Ziel war eine maximale Betriebssicherheit in kürzester Zeit. Auf eine abschließende Lackierung wurde bewusst verzichtet, da diese zusätzliche Zeit in Anspruch genommen hätte und für den sofortigen Wiedereinsatz nicht relevant war. Stattdessen lag der Fokus auf einer vollständigen technischen Überholung.

Reparaturprozess und Instandsetzung

Der Motor wurde vollständig zerlegt und gründlich gereinigt. Sämtliche Dichtungen im und am Motor wurden vorsorglich ersetzt, um einen erneuten Eintritt von Emulsion oder Öl zu verhindern. Alle Kugellager im Motor wurden erneuert, da sie bereits mechanische Verschleißerscheinungen zeigten und unter dem erhöhten Einsatz weiter versagt hätten.

Der Encoder OSA105SA wurde nicht instandgesetzt, sondern vollständig ersetzt. Aufgrund der starken Kontamination war eine wirtschaftliche und technisch saubere Überholung nicht mehr sinnvoll. Der neue Encoder wurde exakt auf den Motor justiert. Diese Justage ist entscheidend, da bereits kleinste Abweichungen später zu Regelproblemen, Vibrationen oder Überlastmeldungen führen können.

Prüfung und Testlauf

Nach dem mechanischen Wiederaufbau folgte die elektrische Prüfung. Der Motor wurde auf einem geeigneten Testplatz betrieben und unter realistischen Bedingungen geprüft. Dabei wurden Stromaufnahme, Drehverhalten, Rückmeldesignale und thermisches Verhalten überwacht. Erst nach stabilen Messwerten, sauberer Encoder-Rückmeldung und unauffälligem Laufverhalten wurde der Motor freigegeben.

Wiedereinbau und Ergebnis

Innerhalb eines einzigen Tages konnte der Motor vollständig instandgesetzt werden. Noch am selben Tag wurde er wieder in die Maschine eingebaut. Die Achse lief unmittelbar stabil, die Fehlermeldungen blieben aus und die Maschine konnte ohne weitere Verzögerung wieder in den Produktionsbetrieb übergehen.

Bedeutung von Ersatzteilen und Know-how

Diese Reparatur zeigt sehr deutlich, wie entscheidend Ersatzteilverfügbarkeit, Erfahrung und eingespielte Prozesse sind. Eine derart kurze Durchlaufzeit ist nur möglich, wenn Encoder, Lager und Dichtungen verfügbar sind und die notwendigen Prüf- und Justiermöglichkeiten vorhanden sind. Gerade in Zeiten von Lieferengpässen und Fachkräftemangel ist eine schnelle, fachgerechte Reparatur oft die wirtschaftlichste Lösung.

Fazit

Der Fall des Mitsubishi HG-H104S-D48 verdeutlicht, wie schnell scheinbar kleine Ursachen wie ein defekter oder kontaminierter Encoder zu einem kompletten Maschinenstillstand führen können. Durch eine konsequente Reparaturstrategie, präventiven Austausch relevanter Komponenten und eine saubere Endprüfung konnte der Kunde seine Produktion rechtzeitig fortsetzen. Eine gezielte Instandsetzung spart in solchen Situationen nicht nur Zeit, sondern sichert auch die Produktionsfähigkeit in kritischen Phasen.

Weitere Informationen wie Preis, Lieferzeit zum: Mitsubishi HG-H104S-D48 AC Servo Motor

Link zum erwähnten: Mitsubishi MDS-DH-V2-1010 AC Servo Drive Unit

Link zum erwähnten: Mitsubishi Encoder OSA105SA

Mehr Informationen zu unserer Mitsubishi-Reparaturkompetenz finden Sie hier: Mitsubishi Motor Reparatur bei Industrypart

📞 Kontaktieren Sie uns gerne, wenn Sie Fragen zu Ihrer Mitsubishi-Antriebstechnik haben.
Unser Team freut sich auf Ihre Anfrage!

Technische Spezifikationen

Einsatzumgebung und kompatible Geräte

Der Mitsubishi HG-H104S wird typischerweise in CNC Werkzeugmaschinen, Sondermaschinen und automatisierten Fertigungslinien eingesetzt. Er arbeitet in diesem Fall mit einem Mitsubishi MDS-DH-V2-1010 Servo Drive zusammen. Diese Kombination findet man häufig in Maschinen mit mittleren Achslasten, hoher Positioniergenauigkeit und dauerhaftem Schichtbetrieb. Die typische Umgebung ist geprägt von Emulsionen, Kühlmitteln, Ölnebel und Temperaturschwankungen, insbesondere in der metallverarbeitenden Industrie.

Funktionsbeschreibung

Der HG-H104S-D48 ist ein bürstenloser AC Servomotor mit hochauflösendem Encoder. Der Encoder OSA105SA liefert die Positionsrückmeldung an den Servo Drive, welcher daraus Strom, Drehmoment und Drehzahl regelt. Das Zusammenspiel von Motor, Encoder und Drive ermöglicht präzise Bewegungen, schnelle Beschleunigungen und eine stabile Regelung auch bei wechselnden Lasten. Die Dichtungen, Lager und die Encoderabdichtung sind entscheidend für die Lebensdauer, da bereits geringe Mengen Emulsion oder Öl im Encoderbereich zu Fehlfunktionen führen können.

Alarmmeldungen und Troubleshooting (typisch für MDS-DH-Systeme)

Bestandteile