Ein langjähriger Industriekunde stand vor einer besonders wichtigen Entscheidung. Die Werkzeugmaschine, auf die er sich seit über 15 Jahren verließ, zeigte zunehmend altersbedingte Ausfallerscheinungen. Immer öfter meldete die Steuerung Achs- und Servofehler, gelegentlich verschwanden die Fehler nach einem Neustart oder einer erneuten Referenzfahrt. Doch mit der Zeit häuften sich die Störungen, und zwei Servoverstärker der MDS-D-Serie waren bereits ausgefallen. Die Maschine war aber fest in die Produktionsplanung eingebunden und sollte weitere Jahre zuverlässig laufen. Daher entschied sich der Kunde für eine vollständige technische Grundüberholung aller Motoren.

Er sendete uns sämtliche Servomotoren der Maschine, darunter auch die beiden größeren Achsmotoren HF-H54S-A51 und HF-H104S-A51. Schon beim Auspacken zeigte sich das typische Bild eines Maschinenlebens unter hoher Belastung: starke Verschmutzungen, eingedrungene Kühlflüssigkeiten, korrodierte Stellen, verhärtete Dichtungen und zum Teil deutlich hörbares Lagerrauschen. Trotzdem waren alle Motoren elektrisch noch funktionsfähig. Die Robustheit der HF-Serie zeigte sich deutlich selbst nach einer derart langen Einsatzzeit liefen sie mechanisch noch durch, wenn auch weit jenseits ihrer tolerierbaren Verschleißgrenzen.

Bevor wir auch nur eine Schraube lösten, testeten wir jeden Motor einzeln auf unserem MDS-DH-Testplatz. Dazu nutzen wir die MDS-DH-V2-1010 und MDS-DH-V2-2020 Servoverstärker und prüfen Stromaufnahme, Kommutierung, Drehmomentverhalten, Bremsfunktion sowie Encodersignale. Die Encoderrückführung über die OSA105S5-Einheiten war bei mehreren Motoren instabil. Besonders auffällig war, dass manche Encoder Öl gezogen hatten – ein typisches Schadensbild bei undichten Gehäusen, schlechter Dichtung oder langjähriger Kühlmittelbelastung. In solchen Fällen kann es zu Feedback-Fehlern (41, 42, 43) kommen, was exakt zu den Störungen passte, die der Kunde in der Maschine beobachtet hatte.

Nach den Eingangstests begannen wir mit der vollständigen Demontage. Jeder Motor wurde komplett zerlegt: Gehäuse, Stator, Rotor, Encoderträger, Bremseinheit (falls vorhanden), Anschlusskappen und Stecker. Wir entfernen sämtliche Altlacke, reinigen alle Komponenten im Ultraschallbad und begutachten Lagerstellen und Dichtflächen. In mehreren Motoren hatten die Kugellager ihr Lebensende längst erreicht. Die Laufbahnen zeigten Pitting, und bei hohen Drehzahlen war das Geräuschbild eindeutig. Auch die Dichtungen waren hart, teilweise brüchig und ließen Kühlmittel ins Innere, was wiederum zu Verschmutzung bis in den Encoder geführt hatte.

Der mechanische Teil der Überholung wurde präzise ausgeführt: neue Industrie-Kugellager, neue Radialwellendichtungen, Reinigung der Wellen und Lagersitze, Überarbeitung der Passflächen und Ersatz korrodierter Schraubverbindungen. Die Motorstecker, oft angegriffen durch Ölnebel, wurden ebenfalls ersetzt.

Die Gehäuse erhielt unser üblicher Schutzaufbau: vollständiges Entlacken, dann Grundierung, anschließend mehrschichtige Industriebeschichtung, damit die Motoren wieder für viele Jahre geschützt sind.

Der sensibelste Teil betraf die Encoder OSA105S5. Diese wurden geöffnet, gereinigt, die Innenlager ersetzt und sorgfältig nachjustiert. Jeder Encoder wurde einzeln getestet, bevor er wieder auf den Motor montiert wurde.

Zum Abschluss erfolgte der Funktionstest auf unserem Testplatz, diesem Teil schenkten wir besondere Aufmerksamkeit:

• Referenzlauf
• konstante Drehzahlsimulation
• Lastsimulation
• Temperaturüberwachung
• Test verschiedener Beschleunigungsprofile

Erst nach bestandenem Test wurden die Motoren verpackt und zurück an den Kunden gesendet. Insgesamt benötigte unser Team für die komplette Überholung aller eingesandten Motoren 7 Werktage, parallel zu laufenden Reparaturen anderer Kunden, eine starke Leistung unseres Werkstattteams.

Das Ergebnis: Die Maschine des Kunden läuft wieder ruhig, ohne sporadische Achsfehler. Die zuvor ausgefallenen Servoverstärker konnten wir ebenfalls reparieren und testbereit zurückgeben. Durch die präventive Überholung der kompletten Antriebsmechanik verlängerte der Kunde die Lebensdauer seiner Maschine erheblich ein wirtschaftlich sinnvoller Schritt gegenüber einem kostspieligen Maschinenneukauf.

Weitere Informationen wie Preis, Lieferzeit zum:

Mitsubishi HF-H54S-A51 AC Servo Motor
Mitsubishi HF-H104S-A51 AC Servo Motor

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Technische Gerätedaten

Mitsubishi AC Servo Motor HF-H54S / HF-H54S-A51

• Serie: HF-H
• Nennleistung: ca. 0.5 kW
• Eingangsspannung: 3AC 348 V
• Nenndrehzahl: 3000 min⁻¹
• Encoder: Mitsubishi OSA105S5
• Schutzklasse: IP67
• Bauform: Kompakter Servomotor für lineare und rotative Achsen
• Kompatible Drives: MDS-D-V2-1010, MDS-D-V2-2020 bei Tests

Mitsubishi AC Servo Motor HF-H104S / HF-H104S-A51

Spannung: 3AC 348 V

Strom: 2.0 A

Leistung: 1 kW

Drehzahl: 3000 min⁻¹

Schutzklasse: IP67

Gewicht: 6.7 kg

Encoder: Mitsubishi OSA105S5

Typische Achsen: X/Y/Z in Werkzeugmaschinen

Kompatible Drives im Test: MDS-DH-V2-1010 / -2020

Relevante Alarme aus MDS-D / MDS-DH Manual

(typische Fehler, die bei Tests von HF-Motoren auftreten können)